W innowacyjnych procesach produkcyjnych sporo czynności uzależniony jest od sprawnego działania układów pneumatycznych. Sprężone powietrze może służyć do poruszania siłowników, obsługi chwytaków, przedmuchiwania elementów oraz sterowania wybranymi mechanizmami. Jego przeznaczenie wymaga jednak uwzględnienia warunków, w jakich pracują maszyny, a także charakteru wykonywanych zadań.

Sprężarki przemysłowe stanowią źródło powietrza pod ciśnieniem, ale ich dobór nie sprowadza się jedynie do określenia mocy silnika. Znaczenie ma rzeczywista wydajność przy wymaganym ciśnieniu, czas pracy pod obciążeniem oraz sposób reagowania na zmiany poboru. W zakładzie, w którym produkcja odbywa się na kilku liniach, zapotrzebowanie może konwertować się w zależności od rodzaju wyrobu, liczby uruchomionych stanowisk i kolejnych etapów procesu. W pewnych sytuacjach urządzenie wybrane na bazie średniego zużycia nie radzi sobie w krótkich okresach intensywnej pracy. Z kolei zbyt duży zapas wydajności może oznaczać niepotrzebne koszty zakupu i eksploatacji. Przy kształtowaniu instalacji warto więc zebrać dane z typowych cykli produkcyjnych i sprawdzić, jak na prawdę często występują największe obciążenia.

Ważnym elementem oceny jest sposób sterowania pracą źródła sprężonego powietrza. W prostszych układach urządzenie może uruchamiać się po spadku ciśnienia i wyłączać po osiągnięciu ustalonej wartości. Przy zmiennym zapotrzebowaniu takie rozwiązanie może prowadzić do częstych cykli pracy, zwłaszcza gdy pojemność zbiornika jest niewielka w relacji do poboru. Inne sposobności oferują systemy regulujące wydajność silnika albo ilość dostarczanego powietrza. Nie w każdej instalacji bardziej rozbudowane sterowanie będzie jednakże uzasadnione. Sporo zależy od liczby godzin pracy, profilu obciążenia i różnicy pomiędzy zapotrzebowaniem minimalnym a maksymalnym. Kompresory przemysłowe mogą także współpracować w układzie kilku urządzeń. W tak zaistniałej okoliczności jedno z nich może pokrywać podstawowe zapotrzebowanie, a kolejne uruchamiać się w okresach większego poboru. Taki układ wymaga odpowiedniego sterowania, by urządzenia nie pracowały w sposób przypadkowy ani nie konkurowały ze sobą o utrzymanie ciśnienia. Trzeba także uwzględnić sytuację, w której jedno urządzenie zostaje wyłączone z powodu przeglądu. Sposobność utrzymania produkcji zależy wówczas od wydajności pozostałych jednostek i od tego, czy proces dopuszcza doraźne ograniczenie poboru powietrza.

Na koszty eksploatacji wpływają nie tylko i wyłącznie parametry samej sprężarki, lecz także sposób zastosowania energii w całym systemie. Silnik elektryczny pobiera energię podczas pracy, a część tej energii zamienia się w ciepło. W współzależności od konstrukcji i warunków działania może ono być odprowadzane do pomieszczenia lub na zewnątrz. W niektórych zakładach analizuje się sposobność odzysku ciepła do ogrzewania wnętrz albo podgrzewania wody, jednakże opłacalność takiego rozwiązania uzależniony jest od zgodności czasu pracy urządzenia z zapotrzebowaniem na ciepło. Osobnym problemem są straty wynikające z nieszczelności. Nieznaczny wyciek może być niełatwy do zauważenia podczas normalnej pracy, ale wiele takich miejsc powoduje stały pobór powietrza wręcz wtedy, gdy odbiorniki nie wykonują żadnego zadania. Kontrola instalacji powinna obejmować połączenia, zawory, przewody elastyczne i punkty przyłączeniowe. Warto sprawdzać również nastawy ciśnienia, ponieważ jego podnoszenie ponad wymagany poziom zwiększa zapotrzebowanie na energię i może przyspieszać zużycie niektórych elementów. O ile określona maszyna wymaga wyższego ciśnienia niż pozostałe odbiorniki, powinno się wycenić, czy konieczne jest podnoszenie parametrów w całej sieci, czy możliwe jest użycie odrębnego rozwiązania dla tego stanowiska.

Znaczenie ma także organizacja pomiarów i dokumentowania pracy urządzeń. Bez zapisów dotyczących zużycia energii, czasu działania, ciśnienia i wydajności trudno ocenić, czy instalacja pracuje bardzo podobnie jak uprzednio. Sam wzrost rachunków za prąd nie wskazuje jednoznacznie na awarię sprężarki. Przyczyną może być zwiększenie produkcji, pojawienie się nowych odbiorników, nieszczelność lub pogorszenie przepływu przez zabrudzony detal układu. W praktyce przydatne jest porównywanie danych z okresów o zbliżonym obciążeniu, ponieważ umożliwia to ograniczyć wpływ zmian produkcyjnych na ocenę wyników. W harmonogramie obsługi powinno się uwzględnić zalecenia dotyczące zamiany filtrów, sprawdzeniu układu chłodzenia, sprawdzania połączeń a także stanu elementów ruchomych. Zakres czynności uzależniony jest od konstrukcji urządzenia i warunków jego eksploatacji. Warto także zwracać uwagę na temperaturę otoczenia i czystość powietrza zasysanego przez sprężarkę, ponieważ oba czynniki mogą wpływać na warunki pracy. Jeżeli już urządzenie zaczyna dłużej pracować przy podobnym zapotrzebowaniu, częściej się załącza lub nie utrzymuje dotychczasowych parametrów, potrzebna jest analiza przyczyny, a nie wyłącznie zmiana ustawień. Takie objawy mogą wynikać zarówno ze zużycia podzespołów, jak i ze zmian w instalacji, które pojawiły się po rozbudowie zakładu lub zmianie organizacji produkcji.

Więcej informacji: zbiorniki ciśnieniowe.